زلزله و سونامی سال ۲۰۱۱ ژاپن نشان داد گاهی توقف تولید یک ماده اولیه کوچک و کمنامونشان میتواند زنجیره تأمین بزرگترین شرکتهای جهان را مختل کند. این تجربه برای مدیران صنایع غذایی ایران نیز یک هشدار جدی دارد: شاید خط تولید نه بهدلیل کمبود محصول اصلی، بلکه فقط با نرسیدن یک قطعه، افزودنی یا قلم بستهبندی متوقف شود.
اگروفودنیوز- زلزلهای ۹ ریشتری، سونامی و حادثه نیروگاه فوکوشیما، در چند روز بخشی از زیرساخت صنعتی ژاپن را از کار انداخت.در میان کارخانههای آسیبدیده، واحد تولیدی شرکت مرک در شهر اوناهاما قرار داشت. این کارخانه محصولی به نام زایرالیک تولید میکرد؛ رنگدانهای ویژه که در پوشش خودروها، جلوه درخشان و صدفی ایجاد میکرد.
محصول کوچکی بود که شاید بیشتر خریداران خودرو حتی نامش را نشنیده بودند، اما یک ویژگی مهم داشت. این کارخانه تنها تولیدکننده آن در جهان بود.
با توقف تولید، شرکتهایی مانند فورد، کرایسلر، جنرال موتورز، فولکسواگن، بیامو، تویوتا و هوندا ناچار شدند عرضه بعضی رنگها را محدود کنند یا بهدنبال مواد جایگزین بروند.
اما ماجرا فقط یک رنگدانه نبود. زلزله، صدها تأمینکننده قطعات و مواد اولیه را درگیر کرده بود. بررسیهای تویوتا نشان داد ۶۵۹ واحد از تأمینکنندگان مستقیم و غیرمستقیم آن آسیب دیدهاند و تأمین ۱۲۶۰ قلم قطعه و ماده اولیه با مشکل روبهرو شده است. اختلالی که میتوانست تولید بخش بزرگی از مدلهای این شرکت را تحت تأثیر قرار دهد.
مدیران خودروسازی تازه متوجه شدند برخی از حیاتیترین اجزای زنجیره تأمینشان در کارخانههایی تولید میشود که نه نامشان را میدانستند و نه برای توقفشان برنامه جایگزین داشتند.
حالا یک کارخانه لبنی در ایران را تصور کنید. مدیر کارخانه صبح با خبر کاهش شدید تردد کشتیها در تنگه هرمز روبهرو میشود. در نگاه اول شاید فکر کند این اتفاق بیشتر به نفت و تجارت بینالمللی مربوط است و ارتباط مستقیمی با تولید شیر و ماست ندارد.
چند ساعت بعد، تأمینکننده درپوش فویلی خبر میدهد که ورق آلومینیوم مورد نیازش وارداتی است و زمان رسیدن محموله بعدی مشخص نیست. موجودی کارخانه برای سه هفته کافی است.
سه هفته بعد ممکن است شیر وجود داشته باشد، نیروی انسانی حاضر باشد و دستگاهها هم سالم باشند، اما محصولی از خط خارج نشود؛ فقط به این دلیل که درپوش بستهبندی در دسترس نیست.
این مثال فرضی است، اما خطر آن کاملاً واقعی است. در روزهای اخیر، تردد کشتیهای تجاری حامل کالا از تنگه هرمز به کمتر از ده فروند در روز رسیده است؛ رقمی پایینتر از میانگین روزهای قبل. اختلال در این مسیر فقط بازار نفت را تحت تأثیر قرار نمیدهد. فلزات، مواد اولیه، افزودنیها، قطعات ماشینآلات و اقلام بستهبندی نیز ممکن است با تأخیر یا افزایش هزینه روبهرو شوند.
یکی از مهمترین درسهای زلزله ژاپن این بود که شناخت تأمینکننده مستقیم کافی نیست. یک مدیر باید بداند تأمینکننده او، مواد اولیهاش را از چه شرکتی، چه کشوری و از چه مسیری تهیه میکند.
این همان شفافیت در لایههای بالاتر زنجیره تأمین است. برای مدیران صنایع غذایی، موضوع دیگر یک اصطلاح دانشگاهی نیست. مسئله، ادامه تولید یا توقف خط است.
سه سؤال ساده میتواند میزان آسیبپذیری کارخانه را روشن کند:
۱. کدام ماده اولیه، قطعه یا قلم بستهبندی اگر سه هفته نرسد، خط تولید را متوقف میکند؟
۲. تأمینکننده مستقیم، آن قلم را از کجا و از چه مسیری تهیه میکند؟
۳. اگر آن منبع یا مسیر از دسترس خارج شود، تأمینکننده جایگزین، محصول جایگزین یا ذخیره اطمینان وجود دارد؟
اگر پاسخ سؤال سوم فقط امیدواری است، کارخانه هنوز با شانس اداره میشود، نه با مدیریت ریسک.
اقدام این هفته میتواند بسیار ساده باشد. سه ورودی حیاتی خط تولید را مشخص کنید. برای هرکدام، منبع اصلی، منبع جایگزین، زمان تأمین و میزان ذخیره اطمینان را بنویسید.
تابآوری زنجیره تأمین از یک گزارش پیچیده آغاز نمیشود. از شناخت همان سه قلمی شروع میشود که نبود یکی از آنها میتواند کل کارخانه را متوقف کند
کدام بیوگرافی یا داستان صنعت غذا را دوست دارید شمارهی بعدی این ستون باشد؟
دکتر امیرحسین اسکندری- عضو شورای سیاستگذاری گروه رسانه ای تولید و اقتصاد
مطالب مرتبط
پشت خط داستان | ری کراک، فروشندهای که یک همبرگر را جهانی کرد
پشت خط داستان | میلتون هرشی و برندی که از سه شکست ساخته شد
پشت خط داستان؛ چگونه «جان دورانس» با مهندسیِ محصول، برند کمپبل را جهانی کرد؟
